Il roadshow dei Future Industry Awards ha preso ufficialmente il via presso la sede di Confindustria Brescia.
La tappa bresciana, cuore pulsante della manifattura lombarda, ha rappresentato un momento fondamentale di confronto tra il mondo della ricerca e quello industriale. Attraverso il racconto di progetti d’avanguardia, l’evento ha delineato la rotta per superare le barriere strutturali che storicamente frenano la competitività del Paese, ponendo l’accento sulla necessità di una trasformazione digitale che sia, prima di tutto, un’opportunità di crescita sistemica.
L’apertura dei lavori ha visto i contributi strategici di Gianluigi Viscardi (Presidente del Cluster Fabbrica Intelligente) e Marco Taisch (Presidente di MADE 4.0 Competence Center).
Al centro delle riflessioni istituzionali è stata posta la visione di un “umanesimo industriale”, in cui la tecnologia, dall’Intelligenza Artificiale alla robotica, non è intesa come fattore di sostituzione, ma come strumento per potenziare le capacità umane e migliorare la qualità del lavoro. È emersa inoltre l’urgenza di colmare il gap tra ricerca scientifica e applicazione industriale, portando l’innovazione dai laboratori direttamente nelle fabbriche per garantire una reale competitività sui mercati internazionali.
Il dibattito tecnico si è articolato attraverso tre tavole rotonde dedicate alle sfide cruciali del settore manifatturiero. La prima sessione ha analizzato lo scenario macroeconomico e la resilienza, approfondendo l’impatto dei nuovi shock energetici, le spinte neoprotezionistiche e l’urgenza di strategie di cybersecurity per garantire la continuità operativa delle imprese.
Riccardo Cavanna, Presidente, UCIMA
Davide Della Bella, Direttore, UCIMU – Sistemi per Produrre
Loredana Federico, Capo Economista per l’Italia, UniCredit
Ivan Losio, Partner e Italian Financial Accounting Advisory Services Leader, EY
La seconda tavola ha messo a fuoco il capitale umano, sottolineando la necessità di ridare dignità al lavoro meccanico e di investire in competenze trasversali capaci di governare l’automazione. È stato utilizzato il parallelismo del “pilota di Formula 1”: una macchina perfetta è inefficace senza un operatore preparato e motivato.
Pietro Almici, Presidente, ANIMA Confindustria
Bruno Bettelli, Presidente, Federmacchine
Mario Bonomi, Vicepresidente, Confindustria Brescia con delega a Innovazione e Sviluppo Digitale
Marco Torchio, Responsabile Relazioni Istituzionali, Partner Reply
Infine, la terza sessione ha esplorato le tecnologie oltre l’hype, con un focus pragmatico sull’adozione dell’Intelligenza Artificiale e della robotica umanoide. Gli esperti hanno evidenziato come l’innovazione debba rispondere a problemi reali e generare un ROI concreto, semplificando la complessità industriale attraverso la corretta gestione dei dati e del sapere aziendale. Il confronto ha confermato che la fabbrica del futuro non sarà un luogo “buio” popolato solo da macchine, ma un ambiente tecnologicamente evoluto disegnato su misura per le esigenze dell’uomo
Marino Crippa, Amministratore Delegato, Miraitek
Stefano Moroni, IoT Platform Manager, Tenova
Marco Perona, Professore, Università degli Studi di Brescia
Claudio Serravalle, Deputy CEO & Chief Venture Officer, Moons
Ecco i progetti premiati che accederanno alla finale di Roma, selezionati per impatto, innovazione e capacità di trasformare concretamente i processi industriali.
Rappresenta una frontiera avanzata nella gestione dei dati grazie a un’AI Agente deterministica capace di eseguire lo schema discovery automatico e la modellazione semantica. L’unicità risiede nell’integrazione di 5 pilastri tecnologici proprietari che consentono la generazione autonoma di applicazioni operative, riducendo le inefficienze al 5%.
Premiato per l’architettura ibrida Edge/Cloud capace di gestire impianti altamente customizzati e produzioni flessibili a “lotto uno” senza necessità di riprogrammare i PLC. L’integrazione di un assistente virtuale basato su LLM e RAG permette di digitalizzare e recuperare istantaneamente il know-how tecnico aziendale per la risoluzione dei guasti.
Si distingue per la creazione di un framework digitale integrato che connette IIoT, documentazione 3D interattiva e un layer di AI Intelligence per il supporto diagnostico. La soluzione ha dimostrato un impatto operativo straordinario, incrementando l’OEE fino al 20% e riducendo i tempi di diagnosi da diversi giorni a sole 5 ore.
Il progetto rappresenta un’eccellenza nella medicina di precisione, avendo realizzato il primo esempio di gemello digitale 3D completo e paziente-specifico dell’albero bronchiale. L’uso di reti neurali convoluzionali e simulazioni fluidodinamiche permette di sostituire l’approccio trial-and-error nello sviluppo di inalatori, riducendo drasticamente tempi, costi e impatto ambientale.
Il progetto eccelle nella democratizzazione dell’automazione avanzata, rendendola accessibile alle PMI anche per piccoli lotti grazie alla sinergia tra robotica collaborativa e manifattura additiva. L’approccio Industry 5.0 ha permesso di abbattere i tempi di industrializzazione del 40% e i costi di manodopera diretta del 98%, migliorando sensibilmente l’ergonomia.
Il progetto introduce un cambio di paradigma nella sicurezza alimentare, permettendo di rilevare la Salmonella in tempo reale direttamente in linea tramite l’analisi dei composti organici volatili e l’AI. Questa tecnologia non distruttiva e priva di agenti chimici trasforma il controllo qualità da un’attesa di giorni a un’operazione di pochi minuti, riducendo potenzialmente i richiami di prodotto e i costi correlati del 60%.
Rivoluziona la supply chain con un modello data-driven e predittivo basato su Big Data e AI, integrando dati ERP e feed esterni per quantificare i rischi geopolitici e finanziari. Il sistema ha ridotto i fornitori critici da 7 a 3 e abbattuto il costo totale del rischio del 35%, garantendo una resilienza superiore e un vantaggio competitivo misurabile nell’era globale.
Il progetto industrializza il settore delle costruzioni trasformando il cantiere in un processo di montaggio controllato attraverso l’integrazione di BIM, robotica e produzione automatizzata. Grazie all’uso dell’AI per la manutenzione predittiva e il monitoraggio energetico, la soluzione riduce i tempi di cantiere del 40% e gli scarti del 25%, promuovendo un modello di edilizia sostenibile e scalabile
EMER si distingue per un approccio d’avanguardia all’economia circolare, utilizzando un catalizzatore nanotecnologico ottenuto dal recupero di batterie esauste per il trattamento di reflui industriali complessi. Il sistema riduce i consumi energetici fino al 70% e la produzione di fanghi del 60%, garantendo l’abbattimento di inquinanti critici come i PFAS e migliorando drasticamente la biodegradabilità delle acque trattate.
Risponde alla sfida ambientale del fine vita degli impianti solari con una cella robotica modulare che utilizza l’AI e l’IoT per il disassemblaggio selettivo dei pannelli fotovoltaici. La soluzione permette un recupero dei materiali critici fino al 90%, garantendo al contempo una tracciabilità completa per il reporting ESG e un ritorno sull’investimento (ROI) stimato in meno di 12 mesi.
Il progetto introduce un cambio di paradigma nella pulizia degli scafi (senza alaggio) che riduce le emissioni e previene il trasporto di specie aliene negli ecosistemi marini.
Per aver introdotto modelli previsionali basati su AI e Machine Learning in una filiera tradizionalmente analogica, permettendo di anticipare i trend di mercato e la disponibilità delle materie prime
Per la capacità di centralizzare in cloud la gestione della sicurezza di 30 stabilimenti produttivi, integrando server IT e apparati OT per una visione globale della postura di sicurezza.
Questo progetto rappresenta un modello eccellente di bio-economia circolare, trasformando i residui di potatura degli ulivi in preziosi attivi cosmetici tramite un processo di estrazione a freddo con ultrasuoni. L’iniziativa elimina l’impatto ambientale dovuto all’abbruciamento delle foglie e garantisce un ciclo “zero waste“ in cui la biomassa esausta viene riutilizzata come ammendante per rigenerare il suolo
La soluzione eccelle nel trasformare documentazione tecnica eterogenea in una knowledge base strutturata e interrogabile, democratizzando l’accesso alle informazioni tecniche per la forza vendita.
Il progetto ha il merito di aver trasformato processi manuali complessi in una piattaforma digitale che standardizza la conoscenza tecnica aziendale, riducendo il lead time di preventivazione del 77%.
Il progetto è premiabile per aver realizzato il primo forno industriale per wafer al mondo a riscaldamento induttivo, eliminando totalmente le emissioni dirette di CO2 e Nox
Il sistema robotico collaborativo non solo ottimizza i costi, ma elimina totalmente i rischi professionali legati all’inalazione di polveri tossiche e agli sforzi ergonomici durante la manutenzione degli scafi.
Per l’implementazione di un sistema modulare basato su Deep Learning che esegue l’analisi dei difetti in tempo reale direttamente “a bordo macchina” (edge), riducendo gli scarti fino al 30%
